コラム

2020.06.26

【HACCP解説】第二回 フローダイアグラムについて

今回はフローダイアグラムの作成とフローダイアグラムの現場確認のご紹介です。

フローダイアグラムの作成

HACCPでは、手順2、手順3で製品の特徴や使用方法を確認した後に、手順4でフローダイアグラムを作成します。 フローダイアグラムの作成にあたっては、製造活動を一つ一つの工程に分解して、順番に図として記載します。

製品の製造工程が多ければ、それに従いフローダイアグラムも複雑になりフローダイアグラムの作成は大変な作業となりますが、詳細で正確なフローダイアグラムは、後に行う危害要因分析の情報源としてとても役に立ちます。 フローダイアグラムでは、複数の原材料・資材の合流や廃棄物の分岐などを詳細に正確に記載してください。(関連リンク、 【HACCPナビ機能ご紹介】第四回 複雑なフローダイアグラムを作るには?

フローダイアグラムの現場確認

フローダイアグラムを一通り作成したら、次は手順5のフローダイアグラムの現場での確認です。
パソコンなど机上で作成したフローダイアグラムは、意外と思い違いなどをしていることが多く、実際の製造現場に持ち込んで、作業の流れを追って、正しく作成されているかを確認していきます。
フローダイアグラムの現場確認では、以下のことを実施します。

① 製造工程の確認
合流の箇所が違っていたり、工程が抜けていたりということがたびたびあります。 このような思い違いがないか、作成したフローダイアグラムと実際の製造現場を照らし合わせて確認します。

② 製造工程以外のポイントの確認
工程以外にも次のようなポイントに注意して、同時にチェックするようにすると良いでしょう。

・ 製造の諸条件
現場確認では工程の順序や抜けの確認に加えて、殺菌工程の加熱温度やろ過工程のメッシュサイズなど製造の諸条件も確認します。 例えば、手順書ではろ過のメッシュサイズが200メッシュなのに、実際には100メッシュが据え付けられていた、というようなことがないかどうか確認します。

・ 発生する可能性がある不具合
この作業は難しいのでミスが起きないか、この開放部から異物が混入することはないか等、各工程で発生する可能性がある不具合についても想定しながら確認すると、後の危害要因分析に役立ちます。

・ 一般衛生管理上の注意点
設備のここに埃が溜まりやすい、機器のここは洗浄しにくい、タンク上の配管に結露がある等の一般衛生管理上の注意点も確認するようにしましょう。

これらは現場確認時に記録をして、後に利用出来るようにしておきます。 作成したフローダイアグラムで間違いがあった場合には修正や対策をとるようにします。

このようにフローダイアグラムの現場確認は、確認する事が多く意外と大変な作業です。 しかし、実際の製造現場を詳細に確認することにより、フローダイアグラムはより正確なものとなり、また、詳細に確認するからこそ危害要因や衛生管理上の注意点を見つけることができます。 フローダイアグラムの現場確認を疎かにせず、しっかりと取り組むことによって、自社の状況に即した危害要因分析を可能にし、有効なHACCPの構築が可能となります。

HACCP_フローダイアグラムの現場確認ポイント